UNTUK COO, VP, DAN GENERAL MANAGER
Lean, OEE, dan ton yang hilang di antara departemen
Sebagian besar program perbaikan di pertambangan menaikkan utilisasi setiap departemen dan berharap tambang ikut naik. Menurut pengalaman kami, ton hilang di antara departemen, ketika satu tahap kekurangan material dan tahap berikutnya tidak punya cadangan. Stok dan kapasitas cadangan yang mencegah kehilangan itu sering menjadi hal pertama yang dihapus oleh program efisiensi.
TANDA-TANDA YANG PERLU DIPERHATIKAN
Tanda bahwa perlindungan di antara departemen sudah hilang
Dari kantor pusat, sebagian besar terlihat seperti pengendalian biaya yang baik. Di lokasi tambang, semuanya muncul sebagai shift yang hilang dan pekerjaan mengejar ketertinggalan.
-
Setiap departemen memenuhi target utilisasinya, tetapi tambang tetap meleset dari target bulanan.
-
Persediaan dilaporkan sebagai satu angka untuk seluruh operasi, bukan sebagai hari kerja di depan bottleneck.
-
Satu bulan hujan diikuti berbulan-bulan pengupasan atau pengembangan untuk mengejar ketertinggalan.
-
Armada atau kru diparkir pada tinjauan biaya terakhir karena terlihat kurang terpakai.
-
Setiap departemen dibandingkan dengan hasil terbaik dari lokasi atau shaft lain.
-
Bottleneck berpindah dari minggu ke minggu antara armada, pabrik pengolahan, dan pengembangan.
Jika tiga atau lebih terasa akrab, tambang Anda kemungkinan besar membayar variabilitasnya dengan waktu yang hilang, karena stok dan kapasitas cadangan yang seharusnya menyerapnya sudah dipotong.
PRAKTIK SAAT INI DAN ALTERNATIFNYA
Dua cara memperbaiki tambang
Kedua pendekatan sama-sama ingin lebih banyak ton dengan biaya per unit yang lebih rendah. Keduanya memberi arahan berbeda untuk keputusan yang diambil lokasi tambang setiap hari. Kami menilai sebagian besar program di pertambangan mengikuti cara pertama, apa pun namanya.
PRAKTIK SAAT INI
Naikkan setiap departemen
-
Bandingkan setiap departemen dan alat dengan lokasi terbaik
-
Tetapkan target utilisasi atau OEE mendekati 90 persen untuk semuanya
-
Anggap stok di antara tahap sebagai pemborosan
-
Parkir armada yang terlihat kurang terpakai
-
Pantau satu angka persediaan untuk seluruh operasi
-
Bagi modal ke area yang memintanya
Lindungi tahap yang menentukan laju
-
Pilih satu bottleneck dan pertahankan posisinya
-
Ukur buffer di depannya sesuai variabilitas yang benar-benar dihadapi lokasi tambang
-
Beri tahap pemasoknya kapasitas cadangan untuk mengisi kembali buffer tersebut
-
Nilai departemen lain dari apakah bottleneck tetap bekerja
-
Pantau hari kerja di depan bottleneck, setiap hari
-
Belanjakan modal paling akhir, dan di bottleneck
Kebiasaan pertama cocok untuk pabrik, tempat operator mengendalikan sebagian besar variabilitas. Di tambang, banyak variabilitas berasal dari badan bijih dan cuaca.
Di tambang, waktu menganggur di sekitar bottleneck itulah yang mengisi kembali buffer setelah shift yang buruk.
POLANYA
Siklus pemotongan buffer
Setiap langkah tampak masuk akal jika dilihat sendiri. Memangkas stok dan armada melindungi biaya periode berjalan, dan kekurangan yang menyusul dianggap semata akibat gangguan. Menurut pengalaman kami, biaya mengejar ketertinggalan lebih besar daripada biaya buffer itu.
Laporan publik produsen batubara Queensland menggambarkan pembangunan kembali persediaan di pit yang terkuras setelah musim hujan, dalam satu kasus selama beberapa tahun. Di tambang bawah tanah, siklus yang sama muncul sebagai pengembangan yang tertinggal sampai kru produksi kehabisan stope yang siap ditambang.
Produktivitas pertambangan Australia, 2024–25
Sekitar 37% di bawah puncak 2000–01
Jam kerja di pertambangan, 2024–25
+5,6%
Biro Statistik Australia (ABS) mengaitkan kenaikan itu dengan pemulihan kapasitas operasi setelah gangguan cuaca pada batubara, bijih besi, dan gas.
Produktivitas multifaktor dihitung oleh Stratflow dari tingkat pertumbuhan ABS. Sumber: ABS, Estimates of Industry Multifactor Productivity, 2024–25. Angka ini tidak dapat menunjukkan penyebabnya; angka ini memang sejalan dengan siklus tersebut.
DI MANA PERLINDUNGAN BERADA
Buffer hanya melindungi apa yang ada di hilirnya
Pada tambang strip ilustratif ini, dragline adalah bottleneck. Buffer yang melindungi produksi adalah material hasil peledakan dan lahan yang sudah dikupas di depannya, yang tetap penuh berkat armada pengeboran dan pengupasan awal yang punya kapasitas cadangan. Batubara yang tersingkap dan stockpile ROM melindungi armada batubara dan pabrik. Keduanya tidak bisa membuat dragline tetap bekerja ketika pengeboran tertinggal.
PERTANYAAN HARIAN
Berapa hari kerja yang dimiliki bottleneck saat ini, dan seberapa cepat tahap di belakangnya bisa mengisinya kembali setelah hujan?
Satu angka persediaan untuk seluruh operasi bisa terlihat sehat sementara lahan di depan bottleneck tinggal sedikit.
Ilustratif. Tali putus-putus berarti pengeboran hanya dilepas secepat dragline dapat memakai lahannya.
Di bawah tanah, logikanya sama
Buffer-nya adalah front kerja yang siap dan bijih hasil peledakan di depan kru produksi atau hoist, sedangkan kapasitas cadangan berada di pengembangan dan pengangkutan. Memilih bottleneck adalah keputusan yang disengaja. Pada badan bijih yang kecil dan sangat terbatas, bottleneck sering kali berupa jumlah front kerja yang tersedia. Pada badan bijih yang besar, biasanya berupa infrastruktur tetap yang tidak bisa diperluas, seperti hoist atau mill.
Versi pemotongan yang umum: sebuah tambang mengoperasikan empat jumbo dengan utilisasi sekitar 60 persen. Sebuah tinjauan menyimpulkan tiga unit cukup untuk pekerjaan itu pada 80 persen, sehingga unit keempat diparkir untuk menghemat biaya. Lalu pengembangan modal tertinggal, atau backfill menutup satu front kerja, dan tiga jumbo yang tersisa tidak punya ruang untuk mengejar. Satu front stoping tertinggal untuk seterusnya.
HITUNGANNYA
Mengapa target efisiensi menghilangkan perlindungan
1 Variabilitas selalu dibayar
Ilmu operasi punya hukum untuk ini. Hukum penyangga variabilitas dari Hopp dan Spearman menyatakan bahwa variabilitas dibayar dengan kombinasi stok, kapasitas cadangan, dan waktu. Jika stok dan kapasitas cadangan dihapus, tambang membayar dengan waktu: antrean dan shift yang hilang.
2 Antrean tumbuh cepat ketika utilisasi mendekati penuh
Pada satu mesin, pekerjaan menunggu sekitar empat kali lebih lama pada utilisasi 80 persen dibandingkan 50 persen, dan sembilan kali lebih lama pada 90 persen. Di tambang, antrean itu terlihat sebagai truk yang menunggu di shovel, atau front kerja yang menunggu alat bolting.
3 Benchmark menuntut lebih dari yang sanggup dipertahankan lokasi mana pun
Sebuah kasus yang kami gunakan dalam pelatihan: sebuah produsen emas membandingkan lima shaft yang serupa satu sama lain dan menjadikan hasil terbaik di setiap departemen sebagai standar untuk kelimanya. Kalaupun shaft-shaft itu benar-benar sama, hasil terbaik dari lima hasil bulanan akan berada jauh di atas rata-rata bersamanya karena kebetulan saja. Standar itu menuntut setiap shaft melampaui apa yang sanggup ia pertahankan, di semua departemen sekaligus.
4 Jalankan dan lihat sendiri
Dalam model pengajaran sederhana lima tahap, setiap tahap rata-rata menghasilkan 100 ton per shift. Setiap tahap kehilangan satu shift penuh sekali dari sepuluh kali, dan pada shift kerja output-nya bervariasi antara sekitar 70 dan 150 ton.
Model pengajaran ilustratif. Buffer dimulai setengah penuh dan setiap angka adalah rata-rata dari sedikitnya 10.000 shift simulasi. Model ini menunjukkan mekanismenya; ini bukan prakiraan untuk tambang mana pun.
Desain 93 ton memiliki kapasitas 20 persen lebih besar di empat tahap, dan kapasitas cadangan itulah yang bekerja. Tinjauan efisiensi tetap akan menilainya lebih buruk. Empat departemen lainnya berjalan pada utilisasi sekitar 78 persen, dibandingkan 85 persen pada rantai yang seimbang.
Desain yang paling banyak berproduksi terlihat paling tidak efisien dalam laporan utilisasi.
Lihat sendiri di Satu tambang, dua papan skor, simulasi lima menit.
HASIL DARI CARA BARU
Apa yang berubah ketika bottleneck dilindungi
KASUS: TAMBANG LONGWALL DI NSW
Stockpile menjadi buffer
Seiring kapasitas longwall bertambah, bottleneck di tambang ini berpindah ke fasilitas penanganan dan pengolahan batubara. Mendorong batubara dari front ke pabrik menghasilkan aliran yang tersendat-sendat.
Mulai Agustus 2023, bersamaan dengan dimulainya longwall baru, tambang menjadikan pabrik sebagai bottleneck yang dikelola. Laju front disesuaikan dengan kemampuan proses pabrik, stockpile ROM dipakai sebagai buffer dengan pemicu yang jelas kapan longwall harus berjalan, dan departemen dikoordinasikan dalam Flow Room harian yang melihat 12 sampai 48 jam ke depan.
Baca studi kasusnya (dalam bahasa Inggris)
KASUS: TAMBANG BAWAH TANAH DI AUSTRALIA
Potong biaya dulu, lalu satu rig bor
Tambang ini berproduksi pada laju yang hampir sama selama bertahun-tahun. Ketika harga komoditas turun, tambang menjalankan program konvensional: PHK, pemotongan gaji, harga pemasok yang lebih rendah, dan utilisasi truk yang dibandingkan dengan tambang sejenis. Produksi tidak bergerak. Truk tidak pernah menjadi masalah; memang tidak ada lagi bijih hasil peledakan untuk diangkut.
Tinjauan jadwal umur tambang kemudian menunjukkan bahwa pengeboran produksi menahan laju tambang. Tambang menyewa satu rig bor produksi tambahan beserta operatornya, hanya untuk shift siang. Bijih yang naik ke permukaan bertambah sekitar 20 persen dan bertahan, kuartal demi kuartal. Tidak ada yang diminta bekerja lebih keras atau lebih cepat, sehingga hasilnya datang hampir seketika.
Produksi tahunan, tambang batubara longwall di NSW
+33%
Dari rata-rata 2,4 Mt pada 2018 sampai 2023 menjadi 3,2 Mt pada 2024, tanpa tambahan orang dan hanya dengan belanja modal kecil.
Lebih banyak bijih ke permukaan, tambang bawah tanah di Australia
Sekitar 20%
Dari satu rig bor produksi tambahan pada shift siang, dengan biaya sekitar 1 persen dari biaya operasi.
Kisaran historis kami
10 sampai 40%
Sering dalam 12 minggu. Konteks dari pekerjaan sebelumnya, tidak pernah menjadi prakiraan untuk tambang Anda.
DARI GARIS SILSILAH METODE INI
Dua buffer: satu dipertahankan, satu dipotong
Kisah-kisah ini berasal dari ceramah mendiang Arrie van Niekerk tentang pekerjaan timnya di tambang-tambang di Afrika bagian selatan.
BATUBARA TAMBANG TERBUKA
Loader yang hanya berjalan 30 persen
Tim membangun stockpile di depan crusher dan membeli front-end loader besar untuk mengumpan dari stockpile itu. Utilisasi loader tidak pernah mencapai 30 persen, jadi tim memastikan kantor pusat memahami persis mengapa loader itu ada. Ketika hujan lebat musim panas 2008 menghentikan banyak tambang batubara di kawasan itu, tambang ini terus memuat dan mengambil setiap kereta yang bisa diambilnya. Setelah itu, menurut Arrie, kantor pusat berhenti mengutak-atik pengaturan tersebut.
Shaft yang naik dua pertiga, lalu turun lagi
Sebuah shaft yang terancam ditutup membangun buffer berupa lokomotif, hopper, suku cadang, dan keahlian pemeliharaan, disertai perubahan pada pengangkutan rel dan cara kerja para pengawas. Output naik dari 9.500 menjadi 16.000 meter persegi per bulan dan bertahan selama dua tahun. Seorang manajer baru kemudian menutup gudang dan memangkas kru kembali ke templat standar. Shaft itu turun ke 7.000 meter persegi per bulan.
Kapasitas pelindung harus dituliskan dan disepakati dengan bagian keuangan, atau tinjauan biaya berikutnya akan menghapusnya.
DI MANA LEAN, SIX SIGMA, DAN OEE BERPERAN
Metode-metode ini bekerja secara berurutan
Aturan praktisnya singkat. Jika sebuah lokasi tambang mengendalikan sebagian besar variabilitasnya, mulailah dengan Lean. Jika tidak, mulailah dengan bottleneck, lalu gunakan Lean dan Six Sigma di area stabil yang tercipta.
Lean dan TPS. Menghapus pemborosan dan membakukan pekerjaan di tempat kondisinya stabil. Di tambang, arahkan lebih dulu ke bottleneck: siklusnya, pergantiannya, dan pemeliharaannya.
Theory of Constraints. Menetapkan strukturnya: bottleneck, buffer-nya, dan ukuran yang melayaninya. Metode ini menentukan di mana tambang menyerap variabilitas yang tidak dapat dihilangkannya.
Six Sigma dan OEE. Six Sigma cocok untuk recovery dan pengendalian reagen di pabrik pengolahan. OEE layak dikejar dengan serius di bottleneck. Jika ditetapkan untuk setiap mesin, OEE memberi imbalan untuk terus berjalan, entah rantai membutuhkan output-nya atau tidak.
Dalam praktiknya, itu menghasilkan sebuah urutan.
1 Tetapkan strukturnya lebih dulu
Pilih bottleneck, ukur buffer-nya, dan sepakati ukuran yang melayaninya. Pekerjaan Lean bisa dimulai bersamaan.
2 Arahkan Lean ke bottleneck
Pekerjaan standar untuk siklusnya, pergantian yang lebih cepat, dan pemeliharaan yang direncanakan di sekitarnya langsung menaikkan output.
3 Gunakan Lean dan Six Sigma di pabrik
Peralatan tetap dan umpan yang stabil sangat cocok untuk keduanya.
4 Kecilkan buffer paling akhir
Hanya setelah variabilitas turun, dan secara bertahap dan terukur. Menurut pengalaman kami, memotong buffer lebih dulu mengembalikan tekanan kepada kru dalam hitungan minggu.
SEBELUM ANDA MENANDATANGANI PROGRAM APA PUN
Pertanyaan untuk dibawa ke meja
Pertanyaan ini berlaku untuk metode apa pun yang dijual penyedia. Jawaban yang baik untuk setiap pertanyaan itu singkat dan spesifik untuk lokasi tambang Anda.
-
Tahap mana yang menentukan output tambang ini, dan bagaimana program akan melindunginya?
-
Berapa hari kerja yang dimiliki tahap itu saat ini, dan siapa yang memantau angka itu setiap hari?
-
Pada utilisasi berapa setiap departemen lain akan diminta berjalan, dan mengapa?
-
Stok dan kapasitas cadangan mana yang akan dipotong, dan variabilitas apa yang tidak lagi akan diserapnya?
-
Seberapa cepat tambang bisa mengisi kembali buffer-nya setelah bulan yang basah, dan berapa biayanya?
-
Seberapa cepat kita seharusnya melihat perubahan di bottleneck, dan apa aturan berhentinya jika tidak?
-
Siapa di bagian keuangan yang akan memahami mengapa kapasitas pelindung itu ada?
BEKERJA DENGAN STRATFLOW
Tinjauan awal yang terbatas pada satu aset operasi
Flow Room harian menjadikan ini rutinitas. Para kepala departemen bertemu sekitar 30 menit setiap pagi untuk melihat bottleneck dan buffer-nya, serta menyelesaikan keputusan lintas departemen di ruangan itu. Flow Room berjalan berdampingan dengan sistem manajemen operasi Anda yang sudah ada.
Melalui banyak intervensi, kami mendapati bahwa tanpa Flow Room, hasilnya memudar. Peran kami sengaja dibuat kecil. Tim di lokasi tambang yang mengerjakannya dan mempertahankan hasilnya.
1
Periksa kesenjangannya
Jalankan Diagnostik Hari Terbaik dengan data produksi harian enam bulan. Perhitungannya tetap di browser Anda.
2
Bicarakan bersama
Panggilan rahasia 30 menit tentang kesenjangan, bottleneck, dan buffer-nya.
3
Lima hari di lokasi
Penelusuran bersama tim lokasi Anda untuk menemukan bottleneck dan melihat di mana perlindungannya hilang.
4
Putuskan
Keputusan lanjut atau tidak sebelum komitmen yang lebih luas. Jika lanjut, Flow Room dimulai berdampingan dengan rutinitas Anda yang ada.
BUKTI DAN BATASANNYA
Berpegang pada apa yang ditunjukkannya
Hasil antrean dan penyangga di halaman ini adalah ilmu operasi yang sudah mapan. Model pengajaran menunjukkan mekanismenya dengan asumsi yang dinyatakan; model itu bukan prakiraan untuk tambang mana pun. Hasil di lokasi tambang adalah bukti kasus, bukan uji terkendali, dan kisaran historis kami adalah konteks, tidak pernah prakiraan. Hasil produksi bukan hasil keselamatan, dan kami melaporkan ukuran keselamatan secara terpisah.
Metode ini dikembangkan oleh mendiang Arrie van Niekerk selama lebih dari 20 tahun dan lebih dari 90 intervensi pertambangan. Hendrik Lourens, FAusIMM, COHSProf, dan bersertifikat TOCICO, dilatih olehnya dan telah menerapkannya dalam delapan intervensi selama 12 tahun.
BACAAN TERKAIT
Di situs ini
Departemen hijau, tambang merah
Mengapa sistem manajemen operasi yang baik tetap macet, dan rutinitas harian yang berjalan di sampingnya.
Tambah modal, atau turunkan target?
Cara mengarahkan modal yang ada ke bottleneck, dengan kalkulator pengembalian.
Potensi Penuh: ketika setiap pusat biaya membaik dan tambang merugi
Mengapa penghematan berbasis benchmark bisa menghapus kapasitas yang dibutuhkan tambang.
Satu tambang, dua papan skor
Simulasi lima menit tentang tambang tempat setiap departemen melaporkan hijau.
Tambang batubara longwall di Australia
Produksi tahunan naik dari rata-rata 2,4 Mt menjadi 3,2 Mt (dalam bahasa Inggris).
Angka yang ditandai ilustratif hanyalah contoh, bukan prakiraan untuk lokasi tambang mana pun. Sumber: Biro Statistik Australia, Estimates of Industry Multifactor Productivity 2024–25; Hopp dan Spearman, Factory Physics; Kingman (1961) tentang antrean; Harter (1961) tentang statistik urutan.