Liberen la capacidad oculta de su mina.
Stratflow les ayuda a descubrir el potencial no aprovechado de su sistema y a reducir sus costos totales de sostenimiento (AISC), a menudo sin un dólar de nueva inversión de capital.
O bien, operen una pequeña mina durante cinco minutos
Sus mejores días muestran lo que la operación ya ha demostrado en condiciones ideales.
Comparen esa capacidad con el desempeño diario, estimen qué parte de la brecha se puede recuperar de forma realista y calculen el valor potencial, antes de comprometer capital adicional.
Nota: sus datos financieros y de producción nunca salen de su navegador.
ANTES DE COMPRAR MÁS CAPACIDAD
Pongan a prueba la capacidad que ya tienen.
El promedio de una mina muestra lo que el sistema operativo actual entrega de forma repetida. El mejor desempeño repetible muestra lo que el sistema instalado ya ha demostrado. La brecha no se recupera automáticamente, pero es evidencia que vale la pena examinar antes de aprobar más flota, planta o capital de transformación.
Stratflow ayuda a los propietarios a determinar si la brecha refleja un problema recuperable de flujo y gobernanza, dónde se ubica la restricción estable y qué parte podría liberarse mediante un experimento operativo acotado.
El problema real: por qué las minas “eficientes” pierden toneladas.
Durante décadas, hemos recompensado la eficiencia por departamentos. Cada equipo—perforación, voladura, carga, acarreo y procesamiento—persigue sus KPI, empujando toneladas aunque el siguiente paso no esté listo. ¿Les suena familiar?
Cuellos de botella móviles.
La restricción se desplaza constantemente, generando caos e imprevisibilidad a lo largo de la cadena de valor.
Inestabilidad del sistema.
Un departamento se ralentiza esperando material, mientras otro queda bloqueado y debe detenerse.
Producción perdida.
Todos cumplen sus metas, pero se resiente el total de toneladas comercializables que llegan al puerto.
Operen una pequeña mina durante cinco minutos
Seis estaciones en fila, desde la perforación y voladura hasta el carguío al ferrocarril. La planta de cribado tiene una capacidad nominal de 10.000 toneladas diarias y las otras cinco son todas mayores. Cada una queda fuera de servicio aproximadamente un día de cada diez. Indiquen cuánto despachará la mina y luego ejecuten la simulación. Después, vean los mismos 60 días con la mina configurada para el flujo.
No requiere registro ni datos. Es un modelo didáctico y no representa ninguna operación en particular.
La verdadera medida del desempeño no es la producción departamental; es cuántas toneladas venden.
Cuando cada equipo persigue su propia meta, pierden margen, comprometen la seguridad y acaban con la predictibilidad.
La solución: un sistema disciplinado basado en flujo.
Stratflow Australia es una consultora de productividad minera especializada en mejorar el flujo operativo con la Teoría de Restricciones (TOC). Al instalar un sistema operativo disciplinado, basado en flujo, unimos a todos los equipos multifuncionales en torno a una única prioridad clara: el rendimiento del sistema. El resultado es un cambio de fondo, del caos al control, y la liberación de capacidad oculta.
Mayor producción y previsibilidad.
Logren y superen las metas de producción al enfocar todo el sistema en lo que realmente importa: las toneladas comercializables.
Los líderes recuperan su tiempo.
Un Gerente de Operaciones describió una “extraña sensación de calma” y se preguntó si así debía sentirse su rol.
Operaciones más tranquilas y seguras.
Eliminen el modo “apagar incendios” y las decisiones apresuradas. Como señaló un gerente, la mala planificación es “donde suelen colarse la mayoría de los problemas de seguridad”.
Un plan de mina que perdura.
Cuando la producción es estable y predecible, su plan de mina por fin sobrevive al contacto con la realidad.
Nuestra guía probada de 3 pasos para alinear su mina.
Esto no es teoría; es un enfoque práctico y de sentido común para gestionar el flujo, con resultados comprobados como el de una mina subterránea de carbón por tajo largo (longwall) en Australia, que elevó su producción anual de un promedio de 2,4 Mt a 3,2 Mt.
1
Encontramos el ritmo de producción.
“Vimos toda la operación como un sistema conectado e identificamos a la CHPP como nuestra restricción… Eso se convirtió en nuestro Ritmo de Producción.”
Usamos datos para identificar la palanca única que determina la producción de toda su mina. Esa se convierte en el foco único.
2
Alineamos todo el sistema a ese punto.
“En lugar de empujar carbón desde el Longwall, pasamos a gestionar el flujo según lo que la CHPP podía manejar de forma consistente… Todas las demás partes de la operación se ajustaron para apoyar ese flujo.”
Rediseñamos la estrategia operativa para que toda la cadena de valor esté sincronizada en apoyo de la restricción, eliminando la sobreproducción y las esperas por falta de material.
3
Usamos buffers para absorber la variabilidad.
“Construimos la flexibilidad justa usando el acopio ROM como buffer, con disparadores que señalaban cuándo debía operar el Longwall (LW)… Suavizamos la variabilidad y liberamos el 33% de capacidad adicional.”
Este sistema se coordina en una Sala de Flujo diaria—una reunión tipo stand-up que brinda visibilidad total a todos los equipos, anticipa riesgos futuros e impulsa la responsabilidad colectiva.
Les facilitamos decir “sí”.
Entendemos el escepticismo y las realidades operativas de la minería. Así mitigamos el riesgo de iniciar:
Es reversible: Ganen adhesión asegurando a su equipo, como hizo un gerente, “que podíamos apagarlo y volver a trabajar como antes de la noche a la mañana”.
Se financia internamente: A menudo pueden usar su presupuesto existente de mejora operativa sin un proceso complejo de aprobación corporativa.
Aporta valor desde el inicio: El análisis inicial por sí solo “deja al descubierto los problemas reales”, impulsando mejoras tangibles desde el primer día.
“El mejor sistema que han visto en la historia de la mina.”
Testimonio de un trabajador de la mina.
sobre la gerencia y la fuerza laboral “por fin trabajando en conjunto”.
Cómo se desarrolla un proyecto
Cada proyecto parte de la evidencia de su propia operación y solo avanza cuando esa evidencia respalda el paso siguiente. Pueden detenerse después de cualquier paso.
1. Una primera mirada, sin costo: realicen el Diagnóstico de Mejor Día con sus datos diarios de producción, o prueben la simulación minera de cinco minutos.
2. Una conversación de 30 minutos: revisamos lo que muestran sus cifras y si vale la pena un análisis más detallado.
3. Evaluación en sitio, de unos tres días: identificamos dónde se interrumpe el flujo y les entregamos una visión escrita de la restricción, el tamaño probable de la brecha y una propuesta de prueba acotada.
4. Experimento operativo acotado, normalmente de 90 días: en un área, su equipo realiza una Sala de Flujo diaria de 30 minutos en torno a la restricción protegida. Los puntos de decisión se acuerdan de antemano y el cambio puede revertirse en cualquier momento.
5. Consolidar y extender: donde los resultados se mantienen, ayudamos a extender las rutinas y dejamos todo en manos de su personal.
Cómo cobramos
La primera mirada y la conversación no tienen costo. Cada paso posterior se cotiza como honorario fijo antes de que ustedes se comprometan.
También estamos dispuestos a cobrar según el resultado. Para el experimento operativo y el trabajo posterior, pueden pagarnos un porcentaje acordado del valor de las toneladas adicionales en lugar de un honorario fijo.
INVESTIGACIÓN PUBLICADA
¿Y si el estancamiento persistente de la seguridad en la minería es, en parte, un problema del sistema de producción?
El artículo de acceso abierto de Hendrik Lourens en el Journal of Industrial Safety examina cómo la capacidad equilibrada, la inestabilidad operativa y la presión crónica por recuperar atrasos pueden debilitar las condiciones necesarias para un desempeño de alta confiabilidad.