Le vrai problème : pourquoi les mines « efficaces » perdent des tonnes.
Depuis des décennies, nous récompensons l’efficacité par département. Chaque équipe — forage, tir, chargement, transport, traitement — poursuit ses KPI, en poussant des tonnes que l’étape suivante soit prête ou non. Cela vous semble familier ?
Goulots d’étranglement mobiles.
La contrainte se déplace en permanence, créant du chaos et de l’imprévisibilité sur toute la chaîne de valeur
Instabilité du système
Un service ralentit en attendant le matériel, tandis qu’un autre est débordé et doit s’arrêter.
Production perdue.
Tout le monde atteint ses objectifs, mais le total des tonnes commercialisables arrivant au port en pâtit.
La vraie mesure de la performance n’est pas la production par service ; c’est le nombre de tonnes que vous vendez.
Quand chaque équipe poursuit sa propre cible, vous perdez de la marge, vous compromettez la sécurité et vous tuez la prévisibilité.
La solution : un système discipliné fondé sur le flux.
Nous vous aidons à libérer la capacité déjà cachée dans votre opération. En mettant en place un système d’exploitation discipliné, basé sur le flux, nous réunissons toutes les équipes transverses autour d’une priorité unique et claire : le débit du système. Le résultat est un basculement fondamental : du chaos vers le contrôle.
Production accrue et prévisible.
Atteignez et dépassez vos objectifs de production en focalisant tout le système sur l’essentiel : les tonnes commercialisables.
Les dirigeants retrouvent du temps.
Un Directeur des Opérations a décrit « un étrange sentiment de calme », se demandant si c’est ainsi que son rôle était « censé se ressentir ».
Des opérations plus calmes et plus sûres.
Éliminez le « mode pompier » et les décisions précipitées. Comme l’a noté un manager, une mauvaise planification est « l’endroit où la plupart des problèmes de sécurité commencent à apparaître ».
Un plan de mine qui dure.
Quand la production est stable et prévisible, votre plan de mine survit enfin au choc de la réalité.
Notre guide éprouvé en 3 étapes pour aligner votre mine.
Ce n’est pas de la théorie ; c’est une approche pratique et de bon sens pour gérer le flux, prouvée par des résultats tels qu’une hausse de 33 % de la production.
1
Nous trouvons la cadence de production.
« Nous avons considéré l’ensemble de l’opération comme un système connecté et avons identifié la CHPP (usine de manutention et de préparation du charbon) comme notre contrainte… C’est devenu notre cadence. »
Nous utilisons les données pour identifier le point de levier unique qui détermine la production de toute votre mine. Il devient le point focal.
2
Nous alignons tout le système sur ce point.
« Au lieu de pousser le charbon depuis la longue taille (Longwall), nous sommes passés à une gestion du flux selon ce que la CHPP pouvait traiter de façon constante… Toutes les autres parties de l’opération se sont ajustées pour soutenir ce flux. »
Nous redessinons la stratégie opérationnelle afin que toute la chaîne de valeur soit synchronisée pour soutenir la contrainte, en éliminant la surproduction et les postes à l’arrêt faute d’alimentation.
3
Nous utilisons des stocks tampons (buffers) pour absorber la variabilité.
« Nous avons instauré juste ce qu’il faut de flexibilité en utilisant le stockpile ROM comme stock tampon, avec des déclencheurs indiquant quand la longue taille (LW) devait opérer… Nous avons lissé la variabilité et libéré 33 % de capacité supplémentaire. »
Ce système est coordonné dans une Salle de Flux quotidienne — une réunion stand-up qui offre une visibilité totale à toutes les équipes, met en évidence les risques à venir et renforce la responsabilité collective.
Nous vous facilitons la décision de dire « oui ».
Nous comprenons le scepticisme et les réalités opérationnelles du secteur minier. Voici comment nous réduisons le risque de démarrer :
Réversible : Obtenez l’adhésion en assurant votre équipe — comme l’a fait un manager — « que nous pouvons l’arrêter et revenir à l’ancien mode de fonctionnement du jour au lendemain ».
Financé en interne : Vous pouvez souvent utiliser votre budget d’amélioration opérationnelle existant sans processus d’approbation corporatif complexe.
Valeur dès le départ : L’analyse initiale à elle seule « met en lumière les vrais problèmes », entraînant des améliorations concrètes dès le premier jour.
« Le meilleur système qu’ils aient vu dans l’histoire de la mine. »
Témoignage d’un travailleur de site.
à propos de la direction et des équipes « travaillant enfin ensemble ».
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